Las baterías de los actuales vehículos eléctricos son una mina de materiales, pesan hasta 500 kilos y representan hasta el 50% del valor de un auto. La extracción de los materiales utilizados y el montaje de las baterías son procesos muy contaminantes y caros.

Para hacer rentable su producción, en primer lugar hay que prolongar su vida útil más allá de los 8 a 15 años, antes de que pierda potencia, pero también darles un segundo uso, por ejemplo en los hogares.

El potencial del reciclaje parece enorme, ya que puede ayudar a reducir la demanda mundial en 2040 en un 25% para el litio, un 35% para el cobalto y el níquel, y un 55% para el cobre, según el Instituto de Futuros Sostenibles (ISF) de la Universidad Tecnológica de Sídney (Australia).

Igual que con móviles y ordenadores

En una zona industrial situada en medio del campo, en el este del Estado francés, la empresa Veolia construyó una planta piloto de reciclaje en sus instalaciones de Euro-Dieuze, donde recupera, sobre todo, pequeñas baterías de teléfonos móviles y ordenadores.

«Las proporciones son diferentes, pero los compuestos son los mismos», explica Pascal Muller, director regional de Veolia.

La batería se descarga, se le retira su envoltorio plástico y electrónico, así como las láminas de aluminio que sujetan las células, su corazón. A continuación, mediante distintos procesos, se trituran estas células para extraer y clasificar los distintos metales.

La seguridad es primordial. Además de los riesgos eléctricos, estos módulos están recubiertos de disolventes muy inflamables y contaminantes.

«Por el momento, hacemos muchas operaciones de forma manual», señala Muller, que indica que están buscando socios para «automatizar algunas operaciones».

«Proyecciones colosales»

Este tipo de industria consigue reciclar el 60% del peso de las baterías, según el ISF. «Es técnicamente posible recuperar estos cuatro metales (litio, cobalto, níquel, cobre) en más del 90%, pero faltan incentivos económicos o normativos para fomentar el uso de materiales reciclados», agrega.

La Comisión Europea, por su parte, desea imponer a los fabricantes un mínimo de compuestos reciclados en las baterías a partir de 2030: el 12% de cobalto, el 4% de litio y el 4% de níquel.

Este reciclaje que podría ser masivo y muy rentable despierta interés. En China, donde esta industria está más avanzada, el fabricante de baterías CATL acaba de anunciar la construcción de una planta de reciclaje por 32.000 millones de yuanes (casi 5.000 millones de dólares) en la provincia de Hubei (centro).

En Estados Unidos, JB Strauel, uno de los fundadores de Tesla (a la que suministra CATL), recaudó en julio 500 millones de dólares para ampliar la fábrica de reciclaje Redwood Materials, de la que es propietario.

En el norte de Suecia, la empresa emergente Northvolt quiere poner en marcha en 2022 una fábrica capaz de reciclar 25.000 toneladas de baterías al año. Esta start-up, que tiene como socios a BMW y Volkswagen, espera utilizar para 2030 hasta el 50% de materiales reciclados para producir baterías en su megaplanta ubicada en Skellefteå.

Este proyecto, bautizado ‘Revolt’, es esencial para el balance de la huella de carbono –y la comunicación– de la empresa, que promete ser la más ‘verde’ de Europa en la producción de baterías eléctricas de alta potencia.

El gigante francés del sector nuclear Orano (antigua Areva) también ha lanzado un proyecto piloto. «Las proyecciones del tonelaje de baterías a reciclar son colosales. Hablamos ya de 500.000 toneladas a reciclar en 2030», asegura Didier David, director de este proyecto.

«Todas las previsiones que teníamos hasta ahora estaban subestimadas. La producción de baterías crece constantemente y existe el riesgo de que Europa no esté preparada», advierte Emma Nehrenheim, de Northvolt, quien considera que hay que «actuar ahora».